EN
Kaivosten ja mineraalien käsittelylaitosten tuotannon tehokkuus riippuu vahvasti niiden vakaasta toiminnasta mineraalimalmin syöttölaitteet . Kriittinen ensimmäinen vaihe materiaalin kuljetuksessa ja ohjauksessa, syöttölaitteen viat, kuten seurantapoikkeama, materiaalin roiskuminen tai resonanssi, voivat suoraan johtaa tuotantokapasiteetin vähenemiseen, materiaalihäviöiden lisääntymiseen, laitteiden lisääntyneeseen kulumiseen ja jopa turvallisuusriskeihin. Tämä artikkeli tarjoaa perusteellisen analyysin näiden kolmen suuren vian syistä ammattimaisesta teknisestä näkökulmasta ja tarjoaa käytännön ratkaisuja suunnittelukokemukseen perustuen.
Hihnan syöttölaitteen seurantaongelmat ja ammattimainen korjaus
Seuranta on yleisin hihnansyöttölaitteen vika. Pohjimmiltaan se tapahtuu, kun kuljetinhihnan pituussuuntainen keskilinja ja laitteiston keskiviiva eivät ole kohdakkain.
1. Seurannan perussyyanalyysi:
Asennustarkkuusvirhe: Geometriset virheet komponenttien, kuten rungon, telojen ja rumpujen asennuksessa, erityisesti kun käyttö- ja palautusrummun akselit eivät ole kohtisuorassa rungon keskilinjaan nähden.
Materiaalin ylikuormitus: Malmin pudotuskohdan väärä sijoitus tai huonosti tiivistetty kouru voi johtaa materiaalin kertymiseen toiselle puolelle, mikä johtaa epätasaiseen hihnan kireyteen molemmilla puolilla.
Hihnan laatuongelmat: Epätasainen hihnan paksuus tai lujuus voi aiheuttaa epätasapainoisen voiman käytön aikana.
Telan tarttuminen tai vaurioituminen: Malmipöly tarttuu telan pintaan tai tela vaurioituu ja juuttuu, mikä lisää hihnan vastusta toisella puolella.
2. Ammattimaiset korjaavat toimenpiteet ja suunnittelukäytännöt:
Telan säätö: Jos hihna kulkee jatkuvasti toiselle puolelle rullalla, rulla on säädettävä tarkasti. Esimerkiksi jos hihna kulkee rullan vasemmalla puolella, vasen laakerin istukka tulee siirtää eteenpäin hihnan kulkusuuntaan (tai oikea puoli on siirrettävä taaksepäin). Säätöjen tulee olla pieniä ja toistuvia, tyypillisesti säätämällä ruuvia tai välilevyjä.
Itsesuuntautuvat rullasovellukset: Itsesuuntautuvat rullat asennetaan hihnakuljettimen paluuosaan tai poikkeamalle alttiisiin osiin. Nämä rullat korjaavat automaattisesti hihnan poikkeaman kallistuksen tai kitkan vuoksi, mutta niitä ei tule käyttää ensisijaisena korjausmenetelmänä; niitä tulee käyttää vain apuvälineinä.
Kiristyslaitteen optimointi: Varmista tasainen voima vastaanottolaitteen molemmilla puolilla ja tarkista säännöllisesti, että kireys on suunnitellulla alueella. Liiallinen tai riittämätön jännitys voi aiheuttaa poikkeaman.
Pudotuspisteen optimointi: Suunnittele tai säädä kouru ja helma uudelleen varmistaaksesi, että malmi laskeutuu keskelle hihnaa, jakaa sen tasaisesti ja eliminoi epätasaisen kuormituksen.
Materiaalin roiskeiden torjunta- ja tiivistystekniikka
Materiaaliroiskeella tarkoitetaan syöttölaitteen sivuilta tai perästä kuljetuksen aikana valuvaa malmia, joka aiheuttaa ympäristön saastumista ja materiaalihävikkiä.
1. Materiaalivuotojen pääalueet ja syyt:
Pään läikkyminen: Esiintyy pääasiassa rummun poistokohdassa ja liittyy kourun suunnitteluun ja hihnan nopeuteen.
Takapään läikkyminen: Tapahtuu tyypillisesti hihnan joutuessa kourun sisään ja johtuu materiaaliiskusta, huonosta kourun suunnittelusta tai helman tiivisteen viasta.
Materiaalin läikkyminen helman molemmille puolille: Tämä voi johtua helman ja hihnan välisestä liiallisesta välyksestä, helman kulumisesta tai tiivistemateriaalin vanhenemisesta ja epäonnistumisesta.
2. Ammattimaiset materiaalivuodontorjuntastrategiat:
Monikerroksiset kosketuksettomat tiivistehelmat: Käytä segmentoituja, kaksi- tai kolmikerroksisia tiivistehelmoja (jalkalistat kumia). Sisäkerros, joka on valmistettu kulutusta kestävästä polyuretaanista tai kumista, kiinnittyy tiukasti hihnaan ja estää hienon materiaalin; joustavasta materiaalista valmistettu ulkokerros muodostaa toissijaisen puolustuslinjan. Tärkeintä on säilyttää sopiva välipaine, jotta saavutetaan sekä tiivistys että vähentää hihnan kulumista.
Iskupetisovellus: Kuljetinhihnan iskuvyöhykkeellä suurimolekyylipainoinen polyeteeninen iskupeti korvaa perinteiset iskutelat. Iskupeti imee täysin materiaalin iskun ja varmistaa tasaisen ja vakaan voiman hihnaan ja estää tehokkaasti hihnan äkillisen painumisen aiheuttaman roiskeen.
Kourun suunnittelun optimointi: Varmista, että kourun pituus on riittävän pitkä, jotta materiaali laskeutuu, ja että sen kaltevuus on sovitettava materiaalin luonnolliseen lepokulmaan. Ohjauslevyt tulee asentaa poistoaukkoon tasaisen siirtymän varmistamiseksi.
Painotettu kiristin: Varmistaa riittävän hihnan kireyden putoavan materiaalin törmäysalueella estääkseen hihnan tärinän tai reunan painumisen iskun vaikutuksesta.
Resonanssi- ja tärinänvaimennusmalli täriseville syöttölaitteille
Resonanssi on vakava, vain tärisevien syöttölaitteiden vika. Se tapahtuu, kun viritystaajuus lähestyy syöttöjärjestelmän luonnollista taajuutta, mikä johtaa voimakkaaseen amplitudin nousuun, mikä voi aiheuttaa rakenteellisia vaurioita ja perustan halkeilua.
1. Resonanssimekanismi ja vaarat:
Luonnollinen taajuuden poikkeama: Laitteen luonnolliseen taajuuteen vaikuttavat sellaiset tekijät kuin materiaalin paino, jousen jäykkyyden muutokset ja perustuksen painuma. Resonanssi syntyy, kun luonnollinen taajuus poikkeaa eri syistä (kuten löysä viritin, jousivaurio tai koneen runkoon tarttuva materiaali) ja lähestyy toimintataajuutta.
Vaarat: Hallitsematon amplitudi, lisääntynyt melu, herätelaakerien ja hammaspyörien kiihtynyt väsyminen ja runkorakenteen murtuminen.
2. Ammattimaiset antiresonanssi- ja tärinänvaimennusratkaisut:
Taajuusmodulaation ja tärinän eristyksen suunnittelu:
Resonanssivyöhykkeiden välttäminen: Suunnitteluvaiheessa syöttölaitteen toimintataajuus (esim. 50 Hz tai 60 Hz verkkotaajuutta vastaava moottorin nopeus) on siirrettävä laitteen ominaistaajuudesta. Oman taajuuden suhde toimintataajuuteen tulee yleensä pitää poissa arvosta 1,0, esimerkiksi noin 0,7 tai 1,3.
Kumivärähtelyeristimet: Käyttämällä kumijousia tai ilmajousia tärinän eristyselementteinä ne tarjoavat korkeamman vaimennussuhteen kuin teräsjouset ja voivat tehokkaasti absorboida värähtelyenergiaa, mikä vähentää huippuamplitudia resonanssin aikana.
Täryttimen ja vastapainon säätö:
Tarkista säännöllisesti täryttimen epäkeskisen vastapainon löysyys tai siirtymä.
Kaksoismassa- tai inertiavärähtelysyöttölaitteissa vastapainoa on säädettävä tarkasti, jotta varmistetaan tasapainoinen viritysmomentti molemmilla puolilla ja vältetään tarpeeton sivuttaisvärähtely.
Perustus ja asennus: Varmista, että syöttölaite on asennettu tukevalle, tasaiselle ja laadukkaalle alustalle. Perustuksen riittämätön jäykkyys tai epätasainen painuma voi myös muuttaa järjestelmän luonnollista taajuutta ja aiheuttaa resonanssia.
